プラスチック射出成形用金型の設計：プロフェッショナルガイド

Designing a plastic injection mold is a critical process that directly impacts product quality, production efficiency, and cost-effectiveness. As a professional plastic injection mold manufacturer, Wanjiada combines engineering expertise with practical experience to deliver molds that meet precise client requirements. Below is a step-by-step guide to designing an effective plastic injection mold:

製品分析と要件

部品設計を理解する： Review the 3D CAD model of the plastic part and identify significant features (e.g., wall thickness, undercuts, ribs, and bosses).

Material Choice: Choose the right plastic resin (e.g., ABS, PP, PC) based on part function, strength, and environmental use.

表面仕上げと公差： Define the surface texture (e.g., glossy, rough) and the dimensional tolerances to make the end product meet specifications.

金型のタイプと構造の決定

金型タイプ： Decide between a two-plate mold (simpler) or a three-plate plastic injection mold (complex parts with multiple gates).

キャビティのレイアウト 生産量と部品形状に基づいてキャビティ数を最適化します。マルチキャビティ金型は効率を高めますが、正確なバランス調整が必要です。

パーティングライン（PL）： フラッシュを最小限に抑え、スムーズな射出を確保するために、パーティングラインを設計します。PLの位置は、部品の形状や美観の要件によって異なります。

ゲートとランナーのシステム設計

ゲートタイプ： 最適なゲート（エッジゲート、サブマリンゲート、ホットランナーなど）を選択し、材料の流れを制御し、目に見えるマークを最小限に抑える。

ランナーのレイアウト すべてのキャビティへの均一な充填を確実にするため、バランスの取れたランナーを設計する。コールドランナーは費用対効果が高く、ホットランナーは廃棄物とサイクルタイムを削減します。

冷却システム設計

冷却チャンネル： 均一な冷却を確保し、反りやヒケを防ぐため、高熱部の近くに冷却チャンネルを戦略的に配置する。

素材の互換性： 高摩耗ゾーンのインサートには、耐食性材料（ベリリウム銅など）を使用する。

排出システムの設計

エジェクターピン/ブレード： 部品の変形を避け、スムーズなリリースを確実にするために、エジェクターの位置を決めます。

ドラフトの角度 垂直壁にドラフトアングル（1～3°）を設け、排出を容易にする。

通気と表面仕上げ

通気口： マイクロベント（深さ0.02～0.04mm）を追加し、空気トラップや燃焼不良を防ぐ。

テクスチャーとポリッシュ： 美的または機能的なニーズを満たすために、表面仕上げ（放電加工、研磨など）を施す。

金型材料の選択

大量生産には焼入れ鋼（P20、H13など）、試作品にはアルミニウムなど、耐久性のある素材を選ぶ。

プロトタイピングとテスト

トライアル（T0）： ショートショットで金型をテストし、充填、冷却、射出を検証する。

調整： 試験結果に基づいて、ゲートのサイズ、冷却速度、ベントを最適化する。

カスタムプラスチック射出成形金型にワンジワダを選ぶ理由

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• 先進技術： ミクロン単位の精度を実現する最先端のCNC機械加工、放電加工、CMM検査。
• ラピッドプロトタイピング： 短納期の試作金型により、市場投入までの時間を短縮します。
• コストの最適化： 材料の無駄とサイクルタイムを最小限に抑えながら、長寿命（500kサイクル以上）を実現する金型を設計。
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