How to Design a Mold for Plastic Injection: A Professional Guide

Plastic injection mold design is one of the most important processes that has a direct influence on product quality, production efficiency, and cost. As a professional plastic injection mold factory, Wanjiada combines engineering potential with real experience to offer molds that meet our client requirements. The following is a step-by-step process of designing an efficient injection mold.

Analyse du produit et exigences

Comprendre la conception de la pièce : Examine the 3D CAD model of the plastic part and determine key features (e.g., wall thickness, undercuts, ribs, and bosses).

Material Selection: Choose the right plastic resin (e.g., ABS, PP, PC) based on part function, strength, and use environment.

Finition de la surface et tolérances : Define the surface texture (e.g., shiny, coarse) and the dimensional tolerances to ensure that the end product meets the standards.

Déterminer le type et la structure du moule

Type de moule : Decide between a two-plate mold (simpler) or a three-plate mold (complex parts with multiple gates).

Disposition de la cavité : Optimisez le nombre de cavités en fonction du volume de production et de la géométrie des pièces. Les moules multi-empreintes augmentent l'efficacité mais nécessitent un équilibrage précis.

Ligne de séparation (PL) : Concevoir le plan de joint pour minimiser les bavures et assurer une éjection en douceur. L'emplacement du PL dépend de la géométrie de la pièce et des exigences esthétiques.

Conception de systèmes de portes et de glissières

Type de porte : Sélectionner la porte optimale (par exemple, porte de bord, porte sous-marine, canal chaud) pour contrôler le flux de matériau et minimiser les marques visibles.

Disposition des coureurs : Concevoir des canaux équilibrés pour assurer un remplissage uniforme de toutes les cavités. Les canaux froids sont rentables, tandis que les canaux chauds réduisent les déchets et la durée du cycle.

Conception du système de refroidissement

Canaux de refroidissement : Placer stratégiquement les canaux de refroidissement près des zones de haute température pour assurer un refroidissement uniforme et éviter les déformations ou les marques d'enfoncement.

Compatibilité des matériaux : Utiliser des matériaux résistants à la corrosion (par exemple, le cuivre au béryllium) pour les inserts dans les zones à forte usure.

Conception du système d'éjection

Pointes/lames d'éjection : Positionner les éjecteurs de manière à éviter la déformation des pièces et à assurer une libération en douceur.

Angles d'ébauche : Incorporer des angles de dépouille (1-3°) sur les parois verticales pour faciliter l'éjection.

Ventilation et finition de surface

Ventilateurs : Ajouter des micro-aérations (0,02-0,04 mm de profondeur) pour éviter les pièges à air et les défauts de combustion.

Texture et polissage : Appliquer des finitions de surface (par exemple, EDM, polissage) pour répondre à des besoins esthétiques ou fonctionnels.

Sélection des matériaux de moulage

Choisissez des matériaux durables comme l'acier trempé (par exemple, P20, H13) pour la production en grande série ou l'aluminium pour les prototypes.

Prototypage et essais

Essai (T0) : Tester le moule avec des tirs courts pour valider le remplissage, le refroidissement et l'éjection.

Ajustements : Optimiser la taille des vannes, les taux de refroidissement ou la ventilation en fonction des résultats des essais.

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