Cómo diseñar un molde para inyección de plástico: Una Guía Profesional

El diseño de moldes de inyección de plástico es uno de los procesos más importantes que influye directamente en la calidad del producto, la eficacia de la producción y el coste. Como fábrica profesional de moldes de inyección de plástico, Wanjiada combina el potencial de ingeniería con la experiencia real para ofrecer moldes que satisfagan los requisitos de nuestros clientes. A continuación se describe paso a paso el proceso de diseño de un molde de inyección eficiente.

Análisis de productos y requisitos

Comprender el diseño de la pieza: Examine el modelo CAD 3D de la pieza de plástico y determine las características clave (por ejemplo, grosor de pared, socavaduras, nervaduras y resaltes).

Selección de materiales: Elija la resina plástica adecuada (por ejemplo, ABS, PP, PC) en función de la función de la pieza, su resistencia y el entorno de uso.

Acabado superficial y tolerancias: Definir la textura de la superficie (por ejemplo, brillante, rugosa) y las tolerancias dimensionales para garantizar que el producto final cumple las normas.

Determinar el tipo y la estructura del molde

Tipo de molde: Decida entre un molde de dos placas (más sencillo) o un molde de tres placas (piezas complejas con varias compuertas).

Disposición de la cavidad: Optimice el número de cavidades en función del volumen de producción y la geometría de la pieza. Los moldes multicavidad aumentan la eficiencia, pero requieren un equilibrado preciso.

Línea de separación (PL): Diseñe la línea de apertura para minimizar las rebabas y garantizar una expulsión suave. La ubicación del PL depende de la geometría de la pieza y de los requisitos estéticos.

Diseño de sistemas de compuertas y correderas

Tipo de puerta: Seleccione la puerta óptima (por ejemplo, puerta de borde, puerta submarina, canal caliente) para controlar el flujo de material y minimizar las marcas visibles.

Disposición del corredor: Diseñe canales equilibrados para garantizar un llenado uniforme de todas las cavidades. Los canales fríos son rentables, mientras que los canales calientes reducen los residuos y el tiempo de ciclo.

Diseño del sistema de refrigeración

Canales de refrigeración: Coloque estratégicamente los canales de refrigeración cerca de las zonas de alto calor para garantizar una refrigeración uniforme y evitar deformaciones o marcas de hundimiento.

Compatibilidad de materiales: Utilice materiales resistentes a la corrosión (por ejemplo, cobre berilio) para los insertos en zonas de alto desgaste.

Diseño del sistema de eyección

Pasadores eyectores/cuchillas: Posicione los eyectores para evitar la deformación de las piezas y garantizar un desbloqueo suave.

Ángulos de tiro: Incorporar ángulos de tiro (1-3°) en las paredes verticales para facilitar la expulsión.

Ventilación y acabado superficial

Respiraderos: Añada microventilaciones (0,02-0,04 mm de profundidad) para evitar las trampas de aire y los defectos de combustión.

Textura y pulido: Aplicar acabados superficiales (por ejemplo, electroerosión, pulido) para satisfacer necesidades estéticas o funcionales.

Selección del material del molde

Elija materiales duraderos como el acero templado (por ejemplo, P20, H13) para la producción de grandes volúmenes o el aluminio para prototipos.

Prototipos y pruebas

Ensayo (T0): Pruebe el molde con disparos cortos para validar el llenado, el enfriamiento y la expulsión.

Ajustes: Optimice el tamaño de la compuerta, los índices de refrigeración o la ventilación en función de los resultados de las pruebas.

¿Por qué elegir Wanjiada para moldes de inyección de plástico personalizados?

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